盛夏时分，牛头岛迎来了一个庞然大物。6月26日，装载深中通道首个管节（E1）钢壳的半潜船“黄船030”经过约8小时的“海上航行”，抵达深中通道沉管智慧工厂，它将在这里接受工程师的精雕细琢。

近日 ，记者从中交四航深中通道S09标项目部获悉，在岸边停泊数日后，E1钢壳沉管终于卸驳上岸。经中交四航局项目团队10个月汗水浇筑的卸驳码头、轨道梁等设施，成功接受8000吨管节的检验，下一步，该项目将利用200台智能台车组成的联动系统将8000吨管节移动至智能浇筑区，这将标志着世界最大沉管智慧工厂正式开始进行标准化生产，并将正式进入钢壳沉管主体结构生产阶段。

对于深中通道首个“巨无霸”管节来说，这将是一段从空心变实心、从8000吨变6万吨的“神奇之旅”。

深中通道E1管节长123.5米，宽46米，高10.6米，采用钢壳混凝土组合结构，钢壳重达8000吨。它将在牛头岛沉管智慧工厂进行自密实混凝土浇筑、一次舾装、二次舾装等重要工作，8000吨的钢壳将在这里蝶变为6万吨的”巨无霸”，相当于一艘中型航母，将创造世界最大钢壳沉管的纪录。

如此巨大的工程，多久可以搞定？答案是“预制一节沉管由75天缩短至30天，并在1天内完成一节沉管的移动”，这项新的世界纪录将在沉管智慧工厂创造。其中的一项“秘密武器”，是中交四航局工程师自主研发的智能台车系统，200台智能台车可将沉管纵移从7天缩短到1天，甚至挑战3个小时的极限速度。

而智能浇筑系统，则可帮助项目完成单个管节2500个仓格实现毫米级误差的混凝土浇筑工作。 ”深中通道管理中心岛隧工程管理部高级工程师杨福林表示，为了解决这一难题，工程师们进行了上百次的科研试验，突破了国际技术封锁，配制出了更适合钢壳沉管浇筑，且稳健性更强的高流动性自密实混凝土，并在6个月时间内成功完成足尺模型浇筑试验，同时，项目自主研发智能浇筑系统，可实现一部手机在手，作业人员所有的信息都能够查得到看得到。

“为了迎接E1管节，目前全方位‘智慧化’升级改造后的沉管预制厂，预计生产效率比港珠澳大桥时期提高了一倍多。”杨福林说。

【记者】李赫

【校对】杨远云

【作者】 李赫

【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端