其实在最早的锂电池就是采用网状铜箔工艺，源自加拿大莫里公司的工艺，该技术缺陷明显：1.工艺复杂，2.是网箔成本高昂，很快被双光箔取代。如不考虑成本，工艺与现有涂布无差别，激光微孔箔（又称多孔箔）与双光箔相比在锂电上的应用国内外涉及这方面的研究很多，检索一下相关专利和文献，也有很多资料可查。

在面密度、压实、箔材厚度不变的前提下，以17%孔隙率（开孔率）的箔材为例，锂离子电池用微孔箔替代常规双光箔作为集流体，从直观的物理角度看，差异主要有：

1、 箔材重量占比减轻；

2、 相同压实密度下，正负极的颗粒之间孔隙大；

3、 电解液保液量增加；

4、 正负极材料与箔材间的附着力增加；

5、 微孔箔相较与常规箔柔软度提高；

6、 极片抗拉伸强度下降；

极片激光打孔

极片打孔：通过激光钻孔技术在极片涂覆层形成微孔阵列结构，提供离子通道，提高电解液浸润能力、快速充放电性能；

1.同等规格的箔材，孔隙率17%的微孔箔，重量减少17%；同等密度，正负极压实提高（部分材料填充进入孔隙间）。

2.有效提升锂电池倍率性能；常规箔材的锂电池，锂离子的迁移通过箔材二维方向向极耳端扩散，箔材通过打孔后锂离子的扩散路径可转化为立体全方位穿透，且可通过进入到孔隙间的正负极材料与箔材的接触面增加，缩小锂离子迁移半径，提高导电效率。

3.有效降低锂电池内阻；同等箔材做对比显示，同时使用冲孔铜箔与铝箔可有效降低内阻8%~20%。

4.锂电池电解液注入后的浸润效率可大幅度提升，且能100%确保浸润一致性。常规箔材的锂电池，电解液从纵向四周向中心扩散浸润，打孔后是呈立体式渗透扩散，彻底消除部分电池极片中心浸润不到的问题。行业内，已有反馈单体电芯一致性不够的原因之一就是浸润一致性引起的。

5.提高了箔材的表面粘附力，通过孔隙间的材料，正负极极片涂层正反两面材料形成咬合状态，极片脱落的概率可大幅度降低。

6.提升极片的弯折柔软度，更适用于柔性电池的应用。（已有公司批量用于制作可穿戴锂电池，性能提升明显）