6月1日-3日,在广州举办的2023工业绿色发展大会上,2023工业绿色发展成果展综合展区展出的冷再生剂循环(CRC)技术获得了参观者的青睐。

冷再生剂循环(简称CRC)催化裂化技术被评选为“原材料工业2023二十大先进适用低碳技术”。

在展会现场,洛阳维达石化工程有限公司副总经理李莉在接受记者采访时表示,该公司是一个碳中和领域的技术创新型企业,其自主研发的冷再生剂循环(CRC)技术历经十五年持续不断地改进,在基础理论、试验研究和工业应用均实现了重大突破。该技术首次提出了催化裂化(简称FCC)反应多区优化和反应深度优化控制的概念,实现了颠覆性的提升管反应新路径,引领了FCC技术的发展方向。

催化裂化(FCC)过程是我国炼油工业的核心,是重质油轻质化的主要手段。随着原油劣质化、重质化趋势的日益加剧,以及催化裂化渣油掺炼比的不断提高,采用FCC工艺生产的汽油质量变得更差,加剧了对环境的污染。具有节能减排、低碳增效特点的CRC成套技术及装备终于迎来了发展契机。

2008年开始,该公司李群柱等组成的CRC项目研发团队经过自主研发,独辟蹊径,先后取得了反应工艺、关键设备和优化控制等一系列核心技术及工程化的创新成果,并实现了世界首套工业化应用。

2015年2月,该项目通过了中国生产力促进中心协会组织的产业化论证,金涌院士、杨启业院士等业内专家的鉴定和论证意见指出:CRC技术采用成熟可靠的冷再生剂循环和控制技术,科学地解决了目前普遍存在的反应温度、再生温度、进料温度和剂油比的矛盾,攻克了困扰FCC技术界30多年的世界性难题,首次实现了重油催化裂化反应的多区优化及反应深度的优化控制。

李莉表示,CRC技术成功开发后,中国化工油气股份有限公司、中石油海外板块广西东油沥青有限公司采用CRC技术进行技术改造,使CRC技术在100万吨/年大型FCC工业装置应用中取得了很好的经济效益。

工业装置的运行表明:CRC技术节能减排效果显著,可以改善产品质量和降低烟气中的NOx、SOx浓度。与国内外现有FCC技术相比,CRC技术轻油收率提高1.7个百分点,能耗减少11.6千克标油/吨原料,催化剂单耗降低30%,每吨原料增效166元,同时生产的汽柴油质量明显改善,烟气排放量明显降低,其中SOx降低30%,NOx浓度降低40%。其各项运行指标均明显优于现有的FCC技术,居于国际领先水平。 CRC技术首次实现了剂油比的独立控制和优化控制,进而能实现优化FCC装置的优化控制,它安全可靠,低碳增效,兼具经济和环境双重效益,其产业化应用,必将助力炼油行业数字化和智能化,并显著降低能耗、物耗。

2014年6月,该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定,并获得石化联合会科技进步一等奖。2015年冷再生剂循环(CRC)技术荣获国家科学进步二等奖。

2021年11月,CRC技术入选人民网、中华环保联合会、生态环境部评选的2021年度“碳中和典型案例”。2022年2月,国家发改委、工信部、生态环境部、能源局联合发布《节能降碳改造升级实施指南》,将“CRC技术”列为“十四五”期间炼油行业成熟“绿色工艺技术”。

李莉介绍,目前,CRC技术已获得多项国家发明专利授权,公司拥有完全自主知识产权,实施CRC技术所需的全部设备、仪表和材料等也均可立足于国内,且对相关产业具有较强的带动作用。该技术既适用于新建装置,也适用于现有装置改造,因而具有强大的市场竞争力,大规模工业应用的市场前景十分广阔。按市场占有率50%计,2020年至2030年10年期间将为我国新增利税约2500亿元,节能2295万吨标煤,实现CO2总减排量1.41亿吨。

金涌院士等专家指出,冷再生剂循环(CRC)技术引领了催化裂化(FCC)技术的发展方向,其推广应用,将实现催化裂化装置的低碳生产,大大地提高我国炼化行业的节能减排和清洁生产水平,为全球石化行业做出积极的中国贡献。