目前生产合成橡胶所使用的传统干法混炼技术已有近200年历史，但其能耗高、污染重、填料分散性差等问题一直未得到根本性的解决，已成为限制行业发展的主要瓶颈。怡维怡橡胶研究院、益凯新材料有限公司和赛轮集团以化学炼胶技术和液体黄金新材料为核心，成功突破合成橡胶连续液相混炼技术。作为基于化学炼胶技术研发的世界首创产品，赛轮集团的液体黄金轮胎凭借其卓越性能和环保理念也获得了认可，并于近日荣登2023年“好品山东”品牌榜单。

　　物理炼胶面临挑战

　　过去使用的物理炼胶方法，通过开炼机、密炼机等橡胶加工设备，像“和面”一样把填料和橡胶在固体状态下混到一起。但这类设备往往“身形”巨大，让生产空间和生产成本都面临着挑战。

　　物理炼胶应用纯胶的情况占比不到1%，大部分是加入炭黑、白炭黑等各种填料。这些填料都是粉末状，通过机械混炼与橡胶混合，耗能非常大。

　　“要找到一条摒弃传统的炼胶技术，解决填料在橡胶中分散不均、能耗高的问题，同时提高填料和橡胶聚合物的相互作用显得尤为迫切。”益凯新材料有限公司总经理王正说。

　　化学炼胶全球首创

　　从上世纪80年代开始，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心首席科学家、怡维怡橡胶研究院院长王梦蛟博士的研究方向就集中在橡胶与填料以及填料与填料间相互作用的机理。他创立了新的橡胶补强理论体系，论证了聚合物及填料表面能的性质及其对橡胶分子运动状态的作用，并在国际权威期刊上发表了一系列文章，讨论这些作用对填充橡胶动态性能、湿摩擦和磨耗的影响，建立了填充橡胶动态性能理论体系。

　　而这些理论研究成为突破化学炼胶技术的重要支撑。以此为基础，王梦蛟团队率先提出橡胶溶液与填料浆液在液相状态下进行连续混炼的思路，攻克纳米填料表面处理技术等多项关键核心技术，开发了连续液相混炼技术，实现了化学炼胶技术的突破。简单来说，就是让所有种类的橡胶和填料，都实现从固态模式下的混合“进化”到液态模式下的混合。

　　“液液混合”的方法不仅能让材料之间混合得更加均匀，同时可以增强填料和橡胶之间的相互作用，让复合橡胶材料获得更好的性能，从而攻克困扰世界橡胶工业的百年技术难题。该技术也因此荣获2022年度山东省技术发明奖一等奖。

　　打破轮胎“魔鬼三角”

　　采用化学炼胶技术，赛轮集团年产7万吨液体黄金材料工业线目前已正式投产。赛轮集团也率先在橡胶轮胎行业将该橡胶新材料成功应用到轮胎的研发和生产中。

　　国际权威第三方检测机构TüV SüD、AUTOBILD、IFV公布的测试数据显示，所有测试液体黄金轮胎均表现出令人惊叹的优异性能，达到甚至超越国际轮胎品牌。其中，4款轮胎产品同时取得TüV MARK证书，是中国轮胎企业在世界橡胶轮胎领域的最好成绩。

　　同时，赛轮集团与国内多家知名车企进行配套合作，已在国内外市场销售超1000万条液体黄金轮胎。这项给全球橡胶行业带来革命性更新的技术，终于让人们看到了它的产业价值。

　　应用实践证明，该项目不仅解决了困扰业界多年的轮胎滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能难以兼顾的“魔鬼三角”问题，也实现了从原材料、加工工艺、材料应用到产品使用等各环节的绿色化，使国产轮胎真正进入高端轮胎市场行列，目前已累计申请国内外发明专利45件。