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我国废旧轮胎处理为何一直裹足不前？

汽车 08-14 来源：商冒

截至2017年底，全国机动车保有量达3.10亿辆。其中，全国汽车保有量达2.17亿辆，与上年相比增加2304万辆，增长11.85%。

数据显示，2017年在公安交通管理部门新注册登记的机动车3352万辆，其中汽车占2813万辆，均创历史新高。汽车占机动车的比率持续提高，5年来占比从54.93%提高至70.17%，已成为机动车构成主体。

从车辆类型看，载客汽车保有量达1.85亿辆，其中小型和微型载客汽车1.70亿辆，占比91.89%;载货汽车保有量达2341万辆，新注册登记310万辆，为历史最高水平。

随着我国汽车保有量的大幅增加，废旧轮胎的产生量也必然随着快速增长。另外，我国在轮胎使用上存在的一些特有现象也加大了废旧轮胎的产生量，如大量的货车在物流运输过程中长期超载超速，使用一些价低质劣、非“三包”轮胎等。

我国轮胎与国外同类产品相比普遍偏重。国内外轮胎在制造工艺方面的差别，造成了废旧轮胎在重量上的差别，同样条数的报废轮胎之间重量差距在8%以上。在汽车保有量逐年增加、汽车的报废和车型的更替等客观因素影响下，每年轮胎的报废率还会保持在6%～8%之间。

根据2016年汽车保有量产生的废旧轮胎基数和2017年汽车保有量的数据，预计2018年将产生的废旧轮胎数量在3.798亿条，重量达1459万吨。其中轿车轻卡废旧轮胎1.36亿条，重量104.6万吨；载重货车客车废旧轮胎2.438亿条，重量1354.4万吨（详见附表、摘自轮胎商务网）。

随着《循环经济促进法》和《中国轮胎翻修与循环利用行业“十二五”发展规划》的逐步实施，作为我国循环经济重要组成部分的轮胎循环利用行业，实现了稳步、健康地发展。又制定《中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划》（以下简称《规划》），规划期为2016—2020年。

一、行业发展状况

“十二五”期间，在国家宏观经济政策的指引下，在政府各有关部门的大力协助下，在全行业从业人员的共同努力下，具有橡胶资源“减量化、再利用、资源化”典型特征的轮胎循环利用产业实现了稳步发展。

主要表现在：

1、政策机制逐渐完善。

2、标准体系逐步完善。。

3、行业准入制度已初步建立。

4、产业结构初具规模。

5、产业布局日趋合理。

6、生产规模不断扩大。

7、发展速度不尽均衡。

8、技术装备水平提升。

9、回收体系建设初试。

10、行业信用等级评价体系已建立。

二、存在的主要问题

尽管轮胎循环利用行业在“十二五”期间得到了长足的发展，但仍存在一些不可忽视的问题：

1、生产经营方式粗放。虽然目前废旧轮胎的循环利用已成为资源节约型的朝阳行业，但受历史的和现实的条件制约，大部分企业经营资金匮乏，生产规模较小，技术水平偏低，管理方式和管理手段滞后，难以实现跨越式发展。部分小翻胎企业、小再生橡胶企业、小橡胶粉企业，依靠落后的生产技术和工艺，采取低成本、低价格、低附加值和高

能耗、高排放的粗放式生产经营方式，对市场秩序形成了冲击，对资源与环境造成灾难性破坏。

2、市场监管力度薄弱。近年来，通过国家宏观经济政策的引导以及行业管理的逐步加强，部分大中型生产企业增强了自我约束、自我发展的意识，在不断更新技术、设备和工艺的基础上，产品质量已达到或接近国际先进水平，能够很好地满足用户的使用要求，成为行业的骨干力量。但由于历史的和客观的原因，以及一些政策措施的缺失，仍有相当数量的小规模企业，游离于市场的监管之外，处于自由发展的态势。它们技术装备落后，生产水平低下，产品质量得不到保障，甚至生产假冒伪劣产品，严重地损害了行业的整体形象。

3、回收体系尚未建立。近两年虽然先后颁布了《商用旧轮胎选胎规范》、《废轮胎回收体系建设规范》以及《废轮胎回收管理规范》，并且在一些区域已启动了试点工作，但目前还没有真正建立规范的废轮胎回收体系，90%以上废轮胎由民间自由贸易，致使相当数量的废轮胎流入了不规范的加工、处理、生产厂家，这也是造成我国橡胶资源浪费和环境二次污染的主要原因之一；而回收经营者的无序竞争，不仅使有限的废轮胎资源得不到规范、合理、高效地回收利用，也使得不少规范的企业面临资源短缺的窘境，而且层层倒卖和转运浪费了运输资源。

4、企业经营举步维艰。近两年来，受国际、国内经济形势的影响，部分生产企业遇到了前所未有经营困难，经营状况很不乐观。生产原料不足、资金短缺和技术支撑力量薄弱，已成为不少企业实现可持续发展的羁绊。

5、翻新轮胎胎源短缺。轮胎翻新是国际公认的轮胎减量化、再利用、资源化的首选方式，然而国内一些规模较大、运营正规的轮胎翻新企业却由于可翻新轮胎胎源严重短缺，长期处于生产能力闲置的处境。一方面，登记注册的800多家生产企业，年产能约为2000万条，但2014年产量只有900余万条，产能闲置率超过50%；另一方面，废旧轮胎生成比例严重失衡，废轮胎与旧轮胎的生成比例约为95:5，即可用于翻新的旧轮胎仅占废旧轮胎总量的5%，离发达国家45%的平均水平相去甚远。

6、废轮胎循环利用的环保问题：目前我国废轮胎循环利用的主要途径，一是生产再生橡胶，二是生产橡胶粉，三是热裂解。虽然废轮胎循环利用的诸多优点已逐渐被社会所认可，但仍存在着一时难以解决的问题：一是再生橡胶和热裂解对环境的二次污染问题；二是再生橡胶生产设备的高耗能问题。一些再生橡胶生产企业在环保和能耗方面进行了治理和改进。采用了塑化机、密炼法脱硫以及螺杆挤出脱硫等设备，已初步具备了安全、环保、连续化生产的特点，但再生橡胶产品的质量还不够稳定，亟待解决的是门尼粘度反弹、胶料的可加工性能差等共性问题。因此，推广使用环保、节能、连续、高效的再生橡胶生产设备和环保型助剂，已成为产业向低碳绿色转化的目标。

7、科技力量基础薄弱。作为国家战略新兴产业的废旧轮胎循环利用行业，全行业职工平均文化程度偏低，研发机构不健全，专家队伍人员数量偏少、年龄偏大，许多制约行业发展的理论问题和关键技术问题得不到很好地解决，已不同程度地限制了行业的发展。

三、废旧轮胎变废为宝的路径

我国是世界轮胎生产和消费的第一大国，也是废旧轮胎产生大国。目前我国橡胶消耗量约占世界橡胶消耗总量的30%，连续多年居世界首位，其中 80%以上的天然橡胶和30%以上的合成橡胶依赖进口。据统计，2013年我国新轮胎产量达到5.29亿条，废旧轮胎产生量近3亿条，重量合1000万吨以上。因此，提高废旧轮胎的综合利用水平，加快发展我国旧轮胎翻新、废轮胎循环利用，是缓解我国橡胶资源极度短缺的重要措施，也是发展橡胶工业循环经济的必然选择。

常用的处理废旧轮胎方法

直接利用

废旧轮胎直接利用率很低，不到废旧轮胎产生量的1%。

直接燃烧

对烟气处理的配置要求很高，目前在我国还未成为主流的处置方法，且在运行过程中稍有不慎又会造成二次污染，比如有可能会产生剧毒致癌物二噁英。

３

旧轮胎翻新

目前我国轮胎翻新率仅为26:1，尤其是轿车轮胎的翻新率几乎为零。同时，旧轮胎翻新对原料的质量要求较高，这是目前许多轮胎翻新厂家面临的最大难题。

４

处理再利用

处理再利用技术方面主要有旧轮胎翻修、改制轮胎、制再生胶和制胶粉等。虽然这些工艺暂时能解决废橡胶的循环利用，但是处理量有限而且高耗能、高污染最终还要成为废弃物等。

“热裂解”再运用

轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是热解油、不凝析可燃气可贮存性能源和热解炭、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。

“热裂解”再运用技术先进企业

商丘瑞新通用公司采用废旧橡胶原料（废旧橡胶轮胎和废旧塑料）低温微负压热解生产清洁燃料、炭黑及相关联的催化剂产品、生产、子午胎轮胎翻新、裂解废旧轮胎成套设备制造、销售本公司产品、环保能源新技术、新设备的研发、制造与推广。

优势

advantage

i. 设备：采用自动化程度高、产品生成率和品质高、生产速度快、安全性能强、操作简便的国内最先进的设备之一。

ii. 科研：开发使用了国内独创的催化剂，对低温热裂解进料、裂解、油化、蒸馏及炭黑加工等整个生产工序均采用新工艺。已研发出多套不同类型及工艺条件的成套设备，全方位、彻底的解决了废轮胎处理过程的环保、安全、产品回收、经济效益等综合性问题，获取了6项实用型专利和2项发明专利。

iii. 研发出立式整胎进料裂解主炉:卧式内旋转连续进料、出料裂解主炉，卧式外旋式大容量裂解主炉，斜式可预热式快速裂解主炉等用于轮胎裂解的不同类型设备，在工艺方面也做了深入的研究，在废轮胎裂解工艺上有目前最为先进的低温微负压催化裂解、高温连续进出料高效裂解、固定床式节能型高效裂解等工艺。

iv. 在废塑料和医疗废塑料裂解方面也有着独到的裂解处理工艺:如吸收催化塔工艺使气相的油气分子在经过塔内的催化剂作用下将较长链的蜡油物质转化为短链物质，增加裂解中柴油组分，降低油品的凝固点；直接添加裂解降凝催化剂促进废塑料快速裂解同时具备降凝效果的简单的、经济工艺。

v. 环保方面：对三废（废气、废渣、废水）、噪音进行无害化处理:无污染，已通过各省环保局验收，本设备完全通过了各省的环境评价。设备特性及相关工艺简介

裂解设备的特点

（1）采用无剥离技术，在热裂解前不需要将轮胎与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益；

（2）采用微负压热裂解技术，热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患；