长江日报大武汉客户端2月10日讯（记者谭芳 通讯员宋玮薇）2月9日上午，在武汉智能装备工业技术研究院有限公司（以下简称“武汉智装院”）的“智能制造装备技术中试平台”，三位研发人员正在对小微电机关键零件精加工及检测平台第二代产线进行调试，第一代产线已在深圳一家上市公司投入使用。

武汉智装院研发人员石文中（右）和张辉在自主研发的小微电机关键零件精加工及检测数字孪生中试平台调试设备。长江日报记者 高勇 摄

武汉智装院副总经理张军介绍，电机换向器是广泛应用于汽车工业领域的关键零部件，对生产的精密程度要求极高，一旦发生毫米内的钩弯或变形，都将被判定为不合格品。深圳一家专业化生产电机换向器的上市公司遇到生产制造产能提升瓶颈，一定生产期限内，产品检测只能全靠人工检测，产量和产品检测良率一直上不去。多方打听后，这家深圳公司找到武汉智装院，希望借助智能制造装备技术中试平台解决这一难题。

电机换向器的底座为一元硬币大小，单个零件的总检测项目达到110个，工人只能靠肉眼和手工一项一项进行检测，一个成熟的检测人员一日的检测量有限，且很容易出现误检。在综合分析了深圳公司当前生产存在的问题后，智能制造装备技术中试平台的研发人员决定，把生产、检测这两条线合二为一，实现产线的智能制造，做到在线实时全检，人眼不能解决的问题，让机器视觉代替，提高质量检测的精度和速度。

武汉智能装备工业技术研究院有限公司数字孪生技术中试平台，研发人员在显示屏前讨论设备调试方案。 长江日报记者 高勇 摄

在智能制造装备技术中试平台，长江日报记者看到，一台机械臂、一个生产平台和多套机器视觉识别检测装置组合在一起，就构成了数个独立的小微电机关键零件精加工及检测平台，长宽高均在两三米内，而数个独立的平台组合在一起，将构成完整的柔性岛式产线。产线另一侧的大屏幕上，可以实时看到产线的3D生产动态，这一平台还新搭载了数字孪生技术。武汉智装院研发人员石文中告诉记者，这已经是第二代产线。

给深圳公司定制的第一代产线利用机器视觉、工业大数据智能算法等技术，在实现全无人化操作的基础上，集自动加工、智能检测、智能监测于一体，3.5秒内就可以完成一个工件的检测，电机换向器的打伤、刷损、刮伤、压印等缺陷都可以精准识别。第一代产线在深圳公司已投产，检测速度做到了人工检测的三倍。

研发人员石文中（左）和张辉（右）在自主研发的中试平台调试设备。 长江日报记者 高勇 摄

张军介绍，科技成果跨越基础研究到市场应用都要过“死亡之谷”，武汉智装院的智能制造装备技术中试平台致力于为各科技主体提供实验、打样、检验检测、研发产品虚拟调试等多种公共平台服务，减少企业自建平台的成本。“我们就像是‘摆渡人’，通过中试平台的技术熟化能力实现高校科技成果的快速转移转化和变现。”张军说道。

【编辑：王戎飞】

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