口述人|秦裕琏（原东风锻造公司副总工程师）
上世纪八十年代，二汽进入了产能爬坡时期。1982年10月19日，时任中央书记处书记、国务院副总理万里等中央领导来到二汽视察，在锻造厂前梁车间里，看到了干得热火朝天的“万吨线”。与之产生鲜明对比的，是一台标有“中华人民共和国第一重型机器厂”字样、沉睡着的8000吨锻压机。
这是一台什么设备？它为什么陷入沉睡？又缘何复苏？之后它面对了怎样的命运？这一期，我们邀请原东风锻造公司副总工程师秦裕琏来讲述它的故事。
曾经的攻关项目，为何陷入沉睡？
这是国产8000吨锻压机，它出生于1975年，于1984年正式启用。38年过去了，现在依然承担着东风锻造有限公司锻造厂链轨节等产品的生产任务，年产量能达到8000吨。
国产8000吨锻压机
要说为什么要造8000吨锻压机？其实是源于二汽的建厂策略“聚宝”——广泛采用新工艺、新技术、新设备、新材料，取百家之长，将全国机械行业和科研单位的先进技术和科研成果，经过试验，移植到二汽生产建设上来。
作为60年代筹建的新厂，二汽当然也要在锻造方面体现出前进性。当时国际上普遍使用2000吨左右的小型锻压机，只在美国有一台7000多吨量级的重型机。如果我们能够造出8000吨锻压机，可以说是领跑世界。之后，这个项目被列入中华人民共和国第一机械工业部（简称一机部）的攻关项目，在1969年交由第一重型机器厂承制。我作为二汽的代表参与了这一项目的设计方案讨论，借资料、找数据，还在中国重型机械研究院找到了一份苏联设计的8000吨锻压机部件图纸交给了第一重型机器厂。
在特定的历史时期，二汽建设受到严重干扰。国产8000吨锻压机也因为种种原因，在1975年完成制造后，未能在第一重型机器厂完成总装试验，而是作为一个个部件运送进山，1976年底在二汽锻造厂完成安装。
“重大笨粗”这是我们对这台设备外观的第一印象。设备笨重、精度不够，加上锻造厂现场没有足够的调试环境，让它在第一次空运转时就发生轴瓦、导轨严重研伤，“趴窝”了。之后几年，第一重型机器厂多次派技术人员、工人来检修，但始终不能彻底解决问题。随着万吨锻压线的引入，国产8000吨锻压机项目也就渐渐搁置了下来。这台占用固定资产600万元，但常年“休养”的8000吨锻压机成为工厂的一块“心病”。
8年“休养”，如何“脱胎换骨”？
“要赶快改，实在攻不下就报废。”在1982年10月19日，时任中央书记处书记、国务院副总理万里等中央领导来到二汽视察时，锻造厂收到这一指示。
正值二汽产能爬坡时期，那时锻造厂前梁车间共有两台大锻压机，一台是国产8000吨锻压机，一台是西德造的12000吨锻压自动线，“8000吨”不干活，“12000吨”就得加班加点干双份。而且大齿轮等零件用“万吨线”压浪费产能，用轻量级锻压机压又压不动，换模具等操作还容易造成调试时间比生产时间还长。若是能解放“12000吨”，激活“8000吨”，车上的三大锻件——前梁、曲轴、大齿轮的生产能力就能大大提高。
干不干？怎么干？厂领导们召集起技术人员对国产8000吨锻压机进行评估，我也给出了意见：设备主体结构是合理的，有强度、有刚性，虽然局部缺陷不少，只要对症治疗，这个关口迟早是可以攻得下来的。
这个讨论结果提交到了厂党委会，通过厂党委会讨论后，我们下定决心——改！要让国产8000吨锻压机动起来。
趁热打铁，锻造厂成立了8000吨锻压机改造攻关小组，由我作为攻关技术负责人，丁芝林高级工程师和卢正淼工程师为主要成员，邀请第一重型机器厂的于永仁工程师、王殿忠工程师参加项目，以蔡福良师傅为首的第二机电安装公司12名工人参与施工。攻关成功与否，统由锻造厂负责，第一重型机器厂和第二机电安装公司不负任何责任。
1983年1月9日，攻关项目正式启动。数九寒天，于永仁和王殿忠从富拉尔基赶到十堰，蔡福良和他的助手也都到齐，一进现场就率领精兵动手拆检。经过拆检，我们发现设备不能运转的主要问题之一是离合器的自重过大。主轴约重34吨，而主轴一端的离合器直径足足有4米多、重约80吨。运作起来主轴就会像挑了一头沉的重担而倾斜，这就会造成轴瓦局部超载，继而烧损、收缩，与钢套间出现大面积间隙。
这块轴瓦重1680公斤，价值3万元，如果报废，不仅经济损失大，还会导致制造周期延长，严重威胁攻关进度，怎么办？我受到土建压浆法充实裂缝的启发，邀请二汽机动处新技术推广组来，往轴瓦和钢套的缝隙中注入树脂、填充缝隙。树脂凝固后密实性很好，后期试锻10000件齿轮后，我们对8000吨锻压机进行拆检，发现轴瓦表面接触均匀，总算是攻下了这一大难题。
为了防止轴瓦再被烧伤，就必须解决主轴两端轻重悬殊的问题。通过技术讨论，最终决定在增加制动器一端加上一个三联气动平衡缸。这样就能在主轴旋转时，施加一个向下的拉力，使主轴平衡。不仅如此，我们还在轴瓦烧损部位埋设温度传感器进行监控，半年多运行下来，证实了这个部位温升只有10多度，达到了预期效果。
为了解决离合器主动片和被动片无法脱离，造成卡死、主动片被烧坏的问题。蔡福良克服现场条件，手工刮配主动片矩形齿两侧，让16个矩形齿与导向板间隙均匀，受力一侧彼此接触良好。卢正淼还设计出新结构顶出器，将弹簧力增大两倍半，有效防止离合器再被烧坏。
不仅如此，我们还全力提升了8000吨锻压机的先进性和可靠性，增加润滑和吨位、温度监控等故障预防措施；卢正淼、于永仁合作制定了润滑系统图，改造了设备的润滑系统；润滑工程师堵培娜和电气工程师袁成义把继电器线路改为微机控制……于永仁跟我们说，这次攻关让他受益匪浅，在润滑方面的新收获一定要在第一重型机器厂的产品上推广运用。
1984年1月，脱胎换骨的国产8000吨锻压机组装完毕。这一年时间里，我们解决了技术方面9大问题。在之后50多天的调试中，锻制出大齿轮9800件。到了4月通过检查验证，各部件基本正常。10月末，国产8000吨锻压机正式投入生产，不到一个月就打出12000多个大齿轮，可满足年产14万辆车的需要。
8000吨锻压机改造项目在1985年5月召开的二汽第二次科技工作大会上获得表彰
8000吨锻压机改造项目还当选二汽1984年的十大技术进步成果，在1985年5月召开的二汽第二次科技工作大会上获得表彰，锻造厂获得10000元表彰，我晋升了两级工资。但其实最让我高兴的是，2021年，我受邀到东风锻造有限公司锻造厂参观，在锻一车间里亲眼见到正在运转的8000吨锻压机，锤声铿锵有力。了解到时隔38年，它仍然在为东风锻造产品，我倍感自豪，也为工厂的发展进步而感到高兴。
视频 | 苑成信 马煜 江娇
文字 | 江唯唯
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编辑：张哲 陈思宇 尹琦 审核：周丽琴
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