制造业的当下

智能制造发展需经历自动化、信息化、互联化、智能化四个阶段。智能制造发展需经历不同的阶段，每一阶段都对应着智能制造体系中某一核心环节的不断成熟。我们中国有门类最齐全的工业体系，就算产品上拆下一个小小的零件，都有细分的市场和完整的产业链，每一个产业链又被拆分成上下游，很多个制造环节，每个制造环节都有成百上千的工厂，这些工厂都朝着单一的、规模化的方向发展。

这样的优势在于把效率提到最高，把成本降到最低，但弊端在于，让这些工厂同质化竞争越来越严重，只能通过降低成本来争取利润。工厂内部的可控的成本已经降到不能再降了，外部不可控的成本却越来越高，比如人工、汇率、环保治理，导致工厂的利润越来越薄。同时，产业链上下游的协同障碍却越来越大，一个环节的工厂出了问题，其他环节的工厂不但帮不上，还会受牵连，整个产业都被影响，包括我们处在上游的材料环节。也就是说，各个制造环节之间，有钱，不能一起赚，有罪，却要一起受。

这时候，制造业就成了一个红海。

这些都是产业链上下游高度垂直分工产生的副作用。我们怎么能够，既保持垂直分工的高效，又能消除同质化的副作用呢？制造的环节有三大要素，材料、设备和人，材料贯穿了制造的全过程，制造业可以理解为材料的加工业。我们材料工程师是否可以通过材料这个纽带，解决制造业低利润、高污染、难协同的问题呢？如果，我们跳出了单一环节的局限，把整个产业链当做一个整体来设计，是否能够挖掘出新的可能？答案是，有的！类似这样的情况，我曾被迫做过一个大胆的尝试。

其中，在2008年到2018年十年间，市场最为明显变化在于以下三点：按去年底的统计数据，本地的优势产业在十年间，已经被淮南某地新技术基地取代。死去的是本地的400户企业，但外地新成长起来的企业已经完成了这部分产业的升级和接替。

一是原来利润较好的低端产品，市场空间急剧萎缩。原为本地小企业下游的南方某机械制造大厂，产品已经迭代三次，本地小企业在迭代过程中因技术原因被弃用。很多小企业都认为这是制造业整体上下滑的表现，但更真实的情况是小企业的低端产品别人已经不再用，而技术上没进步的小企业又生产不了更高水平的产品。

二是高端产品扩张的势头非常迅猛。留存下来的企业，基本上在2012年完成了相应的改造并在技术上有所提升，基本适应了现在的市场环境。不足之处在于集群规模仍小，资金投入上仍不敷所用，所以在核心技术上仍未有突破，困境仍在。

三是市场转型之快超出所有人的预期。能稳定生产的产品生命周期由以前的十年变为现在的三年。一个简单的高颈法兰，从材质到工艺，十年来进行了近十次升级，而只靠一只重力锤和几台老掉牙的旧车床包打一切的时代早就过了，但仍有大量的小企业执迷不悟，导致大量小企业在技术上跟进不及无法维持生产。

70年代我国的制造业

我们国家的制造业最辛苦，从1978年到今天，我们经历了4次大的转型。第一次转型从1978年，是中国改革开放的元年，召开了十二届三中全会。1978年之前是以中国军工业为重点的国家，以军工优先。78年以后邓小平讲改革开放，第三次世界大战不可能爆发了，要搞民生建设，要发展轻工业。

78年中国的制造业非常落后，当年中国的经济总量是日本的1/3，我们在一个非常低的起点上开始第一次转型，1978-1992年，当时完成了中国第一次转型的主力军，不是我们的国有企业，而是乡镇企业。我们现在不谈乡镇企业，而是谈民营企业。

那一段时间，中国有4年的时间是乡镇企业的转型，特别是轻小集加，轻工业，小企业，集体经济，加工业。在军工重化的体系以外，这些基本上是做钮扣，编制袋，做衬衫，做电缆，做铁锅，自行车，印染等等。这些企业慢慢的崛起，然后把国有企业的工程师挖走，把国有企业的设备也挖走。

未来十年，乃至二十年中，中国制造业会面临一大波更新换代。制造业的水平将随着工厂的新旧交替而发生质的飞跃。除了参与产品研发之外，对于个人而言，到先进工厂中去，全面学习和实践先进工厂管理方法，也是助力制造业升级的一个好的选择。