_{弘盛铜业无人实验室里，机器人可自动抓取风动系统输送的样品罐。}

文/图 湖北日报全媒记者 张爱虎 龚雪

9月15日，央地共建项目——弘盛铜业集控中心室，工程师们正在进行最后的设备调控、系统联调。室外，巨大的管道曲折回环，塔楼高耸，斗车阵列，炉温日升，一切都在为月底的投产冲刺。

弘盛铜业是我国目前在建产能最大的铜冶炼厂，位于黄石市新港园区，规划总投资87亿元，其中建设投资44亿元，目前已完成形象进度约40亿元。“熔炼炉8月16日已经开始天然气点火烘炉升温，现在炉温达到600℃。”该公司总经理助理、生产运营中心主任李立介绍。

集成全球最先进炼铜工艺

“这是中国有色集团国内单体投资规模最大的项目，全球只有6家这样的铜冶炼工厂。”弘盛铜业副总经理张冠华介绍，该项目集成全球最先进的悬浮双闪工艺，致力建成绿色智能效益的标杆工厂，9月底建成投料后，明年就可满产达效，实现年产值300亿元、利税16亿元。

“原材料铜精矿经自动配料、干燥后进入闪速熔炼，在两三秒之内，就能产出70%品位的冰铜；冰铜再经过闪速吹炼，同样只需在两三秒，就能产出98.5%品位的粗铜。”李立说，经熔炼、吹炼、阳极精炼、电解精炼等九大工序不断提纯，约十五六天后，就能得到99.99%以上的高纯阴极铜，这将是目前世界上纯度最高的阴极铜产品。“因良好的导热、导电性能，高纯度阴极铜被下游企业制成铜板带、铜杆、铜箔后，可广泛应用于5G新基建及家电生产等终端产品。”

“悬浮双闪工艺，完全实现自热反应，能耗低、烟气少。” 李立娓娓道来，两台闪速炉产生的烟气，经过收尘、余热回收后制酸，可生产含量达98%的工业硫酸。尾渣作为水泥原料外售，电解产生的阳极泥，送往中国有色集团（以下简称中色）大冶冶炼厂，可继续提炼出金、银、铂等贵金属。“资源真正做到了吃干榨尽。”

同时，生产过程中产生的废气、余热，经过处理后再利用，能自给自足，多余部分用来发电，年发电量达1.4亿千瓦时。李立表示，弘盛铜业立志打造绿色、环保的全国有色冶炼标杆工厂，公司环保指标控制非常严苛，氮氧化物、二氧化硫的设计排放量，远低于现行国家标准。

数字技术赋能传统产业

迈步弘盛铜业主生产区，只见楼栋林立，崭新的管道蜿蜒到紧挨山坡的仓库。面对这个1008亩的厂区，弘盛铜业党群部主任杜莎直呼“太紧凑了”。漫步其中，随时可见工人在做收尾工作。

为何工人不多？据介绍，此前的全国铜冶炼厂，只能做到单个工序零散控制；弘盛铜业建厂，把9道工序全部融合集成，高度自动化、智能化，极大减少了流程对人力劳动的依赖性，全厂只有546名工人。

弘盛铜业由中色大冶、中色十五冶、黄石市国资公司和黄石新港开发公司合作修建。

“工厂用于智能化方面的投资，就有5.5亿元。”李立介绍，公司研发了智能行车、智能厂内物流运转、智能仓储、智能变配电、智能分板化验等15套智能装备系统，实现全流程作业自动化、智能化、标准化。“两个闪熔炉的喷嘴，直接控制反应质量的好坏，我们实现国产化改造，降成本9000多万元；电解槽100%国产化，降低投资6000万元。”

9个风动送样系统，能将水杯大小、数百克乃至上千克重的样品从500米外送来，机器人依次抓取、开启容器取样，送入下一道工序。

超过1000平方米的集控中心，是整个工厂的智慧大脑。大屏幕上，实时显示安全环保、生产技术、能源质量、营销财务等17个智能管理模块数据。李立介绍，公司利用5G实验室平台，建设大数据智慧中心，将实现扁平化管理、大规模集控、无边界协同、大数据决策。

自动化、智能化，大大提高劳动生产率。目前，全国铜冶炼行业顶级企业人均年产能270吨，弘盛铜业投产后，人均年产能将达到500吨、人均年产值达到5000万元。

通江达海 每年可省1亿元运输费

黄石，青铜故里。目前，中色大冶在湖北布局有两个铜冶炼工厂：老厂位于黄石市下陆区，新厂弘盛铜业临黄石新港码头而建。

老厂物料进出运输的最后一公里，一直是难题。新厂很好地解决这一难题：弘盛铜业工厂一侧，一条4公里长的皮带廊道正在建设。作为典型的“大进大出”企业，弘盛铜业每年从智利、澳大利亚、巴西等国家进口约200万吨铜金矿，水路运输由海转江，从黄石新港专用码头上岸后，通过这条皮带廊道，27分钟就可到厂。同时，高纯度阴极铜产品也可通过新港码头下水，直送浙江、上海，辐射华东地区。

“每年200万吨原材料、150万吨工业硫酸、100万吨尾砂……”李立算了一笔账，黄石新港通江达海的便捷物流，畅通的临港集疏运体系，每年可为公司省下1亿元的运输成本。

弘盛铜业建成投产后，将进一步壮大我省铜产业链；同时，也将助力中色大冶铜冶炼年产能达到100万吨，产值过千亿元。

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