领回2022年度“最美浙江人·最美工匠”荣誉后，赛克思液压科技股份有限公司分厂厂长李化军又一头扎进了车间的技术革新工作当中。“带有球窝产品优化加工的误差问题和磨削产品光洁度的提升问题，都必须在近期解决。”李化军的语气中有些急迫，这些问题解决不好，最终会影响产品的合格率以及机械的使用寿命。

从2008年入职赛克思液压科技股份有限公司开始，李化军就一直与各种技术难题“死磕”。凭借着不服输的精神，14年间，李化军在刀具革新、工艺优化、机床改造、新品研制等方面提出改革改善提案220多件，为公司创造了3000多万元的经济效益，节约成本500多万元，他也从车间一线操作工一路干到技术大咖，成长为宁波市技能大师工作室的带头人，并拿到了2022年度“最美浙江人·最美工匠”荣誉。

好在困扰李化军的第一个问题，他和团队找到了解决方案，“经过两三月时间的钻研，我们找到了问题所在，一个是材料的问题，另一个是热处理炉子的问题。”李化军说，方案有了，但还要试验，“如果试验成功，产品合格率会大幅提升，预计可以从目前的60%提升至95%以上”。

另一个产品光洁度提升的技术问题，李化军也有了眉目，“我们目前有两款产品的光洁度从原先的0.6提升到0.2，还有三款产品正在调试。”李化军说，产品光洁度越高，摩擦系数就越小，产品的使用寿命就越长。

李化军所在的壳体分厂，主要生产液压元件的零配件，产品被广泛应用于挖掘机、水泥搅拌机、打桩机等大型设备中。液压零部件生产中有个核心加工部件叫切削刀具，是“工业之母”机床的“牙齿”。刀具看上去简单且细小，长的七八厘米，短的也就两三厘米，但对精度的要求却极高。“我们改造的设备误差要求控制在0.005mm之内，相当于一根头发丝的十分之一，我们的工作可以说是在一丝一毫之间较劲。”李化军说，精度上的偏差会直接影响产品的品质、性能以及使用场所、寿命，必须重视。

因此，李化军特别重视对刀具的改进工作，在一线操作机床时，他经常不按传统工艺加工，喜欢对现有的工艺、刀具进行主动优化、革新，以至于同事经常戏称他是“抢了工艺员的饭碗”，但他乐此不疲。

壳体分厂有一款中空壳体螺钉孔，一直因为精度不够稳定导致生产效率得不到提升。一番研究后，李化军发现问题在于他们的锯片正向切削金属的精度不够。为了找到解决的办法，李化军把木工领域的一个技术理念引入进来：正向不行，反向行不行？

李化军立即投入研发，经过两三个月的打磨，他成功研发出了国内第一把反向刮刀，也就是这把小小的刀具，解决了困扰企业多年的技术难题。“原来两台设备需要花费20分钟才能做出一件产品，现在一台设备只需花费1分钟时间。”李化军说，这让生产效率得到极大的提升。

不仅如此，李化军先后提出27项改善刀具加工方案，提升生产效率16%以上，开发新刀具和替代进口刀具共21种型号，改善后的刀具每年可为公司节约直接成本120万元左右。

怀揣一颗匠心，14年来李化军把精益求精灌注到工作中，持之以恒追求完美和极致，反复较劲只为一“丝”精进。

记者：张浩呈

编辑：王海霞