近日，在正威新疆智能终端制造中心，工作人员在检测电路板。 （记者陈岩摄）

乌鲁木齐晚报全媒体讯（记者唐红梅）从项目签约到奠基，仅用了17天。

从厂房装修、设备安装调试到首批手机下线，仅用了60天。

从生产一部手机到批量下线21万部手机，仅用了80天。

这就是去年落户经开区（头屯河区）的世界500强企业——正威集团的生产效率 。该公司也是首府唯一一家全产业链生产手机的企业。

目前，生产的手机主要销往“一带一路”沿线国家。

6月10日，记者走进正威的生产车间，探访其生产手机全流程。

高速贴片机1小 时完成400部智能手机主板

进入正威新疆智能终端制造中心SMT生产车间前，需要先更换专业的防静电服，佩戴防静电帽和鞋套，通过ＥＳＤ释放静电、再经过吹淋室进行360度除尘，以免将身上的灰尘和静电带进车间，影响手机的性能。

在这个车间，主要生产手机核心部件——主板，基本都是由智能设备完成。

生产主板就是将各个元器件布置在一块平面的电路板上。

值得一提的事，最近，正威刚刚从日本引进了两台高精密双轨道高速贴片机（以下简称“高速贴片机”），它的作用就是将电子元器件贴装到印制线路板上。这是新疆工厂首次引进的原装进口贴片机。

高速贴片机的外形比打印机略高。一个个电路板，经过全自动印刷、锡膏自动检测、高速贴片等十几道工序后被生产出来。耳机、卡托、充电座等都在原件上。

SMT生产车间经理陈幸福展示高速贴片机的生产流程时介绍，在电子信息行业中，电子元器件贴装尤其耗费人力，过去工人用镊子手工贴装，遇到比米粒还小的元器件，很容易出差错。以往公司的电路板只能依靠外来进购，手机也是以组装为主，有了高速贴片机，可自主生产电路板，减少了误差，生产能力比原来提高了数十倍。

智能手机两面的电路板有800多个点位需贴元器件，一台高速贴片机每个小时能完成400块主板，供400部智能手机使用。

一部手机需要11道检测工序

经过高速贴片机、泛用机、回流炉等多道工序后，手机的主板制作完成。在此过程中，光学检测会对每一个主板上元器件的焊接点进行自动检测，这也是手机检测工序的第一道。

主板制作后，并不代表可以直接进入下一道工序，还需要人工和电脑的检测。

车间自动化设备主管卢运兴每天会带领着工人们对主板进行电脑检测。

“主板确定为合格产品后，才能为它注入‘灵魂’。”卢运兴说，主要是再次检测主板上的各个元器件是否存在问题，如果没有问题，就可以往手机里写程序了。

写程序前，每个主板都是空白的，它们会先写入一个条码，相当于它们的身份证，然后往里面装驱动、软件等。

完成这些程序后，会再次进行检测驱动和软件是否能够使用。

此时，赋予“灵魂”的主板就可进入组装车间了。

生产部经理杨永刚说，主板会与外壳、喇叭、显示屏等零部件进行组装，形成一个主机头。

主机头形成后，会进行一次功能测试，这部分全是由人工来作业，包括喇叭是否有声音、充电座是否工作、屏幕显示的显色是否有色差等。

在组装环节，一共有5道检测工序。

组装完成后，整机还需要再次进行全面检测三次，对手机的各项性能全方位检测。没有问题才能进行包装出库。

手机生产带动上下游产业链

最近，正威生产的是东南亚地区的5.5万台订单。

包装车间主管魏向东说，因为这批货时间紧，平均每个小时可以出库700部手机，工人们平均每两小时休息一次。

在一台台手机生产的背后，也是正威立足于新疆，面向“一带一路”市场的决心。

去年，由正威集团投资200亿元的“一带一路”产业园项目在乌鲁木齐开建，该项目包括金属新材料项目、智能终端项目、新集群效应产业协作更紧密的新能源汽车项目及全球资源供应链等配套项目，其中金属新材料项目是该集团的样板工程。

今年2月25日，首批手机下线，标志着正威新疆智能终端制造中心正式投产。截至目前，已累计生产手机逾21万台，大都出口“一带一路”沿线国家。

正威新疆项目副总经理陈习义说，引进高速贴片机，意味着正威已经在往产业链的上游延伸，显示正威在新疆发展智能终端全产业链的决心，待贴片机发展到一定规模后，结合国家“一带一路”倡议，势必吸引上下游企业入驻，从而推动新疆智能终端产业发展，形成产业集群，拓宽在全疆乃至“一带一路”沿线市场的投资及产业布局。